Trzy dni spotkań przedstawicieli przemysłu, wspólna przestrzeń polskich firm inżynierskich i konferencja poświęcona operacyjnej odporności przedsiębiorstw. Forum Automatyki i Robotyki Polskiej [FAIRP] podsumowuje udział w jubileuszowej, 10. edycji Warsaw Industry Week, która odbyła się 3–5 listopada 2026 roku w Ptak Warsaw Expo. Jako Partner Targów i Partner Merytoryczny wydarzenia, FAIRP połączył prezentację kompetencji firm członkowskich z dyskusją o tym, jak projektować systemy produkcyjne zdolne do reagowania na zakłócenia, zmiany technologiczne i rosnące wymagania bezpieczeństwa

Polska automatyka w jednym miejscu

W Hali F, na stoisku F2.26, swoje kompetencje i rozwiązania prezentowały wspólnie z FAIRP firmy członkowskie: DS-Technic, INLADER, ISL, KS Industry Solutions, PROPOINT i SONING. Wspólna przestrzeń stała się miejscem rozmów z przedstawicielami przedsiębiorstw produkcyjnych, integratorami systemów, dostawcami technologii oraz osobami zainteresowanymi rozwojem automatyzacji i robotyzacji. Obecność firm członkowskich w jednej przestrzeni pozwoliła pokazać różnorodność kompetencji polskiego sektora automatyki: od projektowania i integracji systemów, przez robotykę i rozwiązania cyfrowe, po technologie wspierające bezpieczeństwo oraz ciągłość procesów produkcyjnych.

Odporność przemysłu ma wiele wymiarów

4 listopada, drugiego dnia WIW 2026, w Studiu Targowym w Hali F, odbyła się konferencja FAIRP „Operacyjna odporność przemysłu. Od bezpieczeństwa do ciągłości działania”. I była to druga odsłona obecności FAIRP podczas tegorocznej edycji WIW 2026. Sześć wystąpień połączyło perspektywy robotyki, automatyzacji, inżynierii materiałowej, cyberbezpieczeństwa, zarządzania produkcją i prawa. Wspólnym punktem odniesienia było pytanie: jak przygotowywać przedsiębiorstwa produkcyjne do funkcjonowania w warunkach zmian, niepewności i potencjalnych zakłóceń?

Ponad 5 milionów robotów na świecie. Gdzie jest Polska?

Konferencję otworzył Tomasz Haiduk, Prezes FAIRP, prezentując dane i wnioski z najnowszego raportu World Robotics 2026 Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR). Światowa liczba pracujących robotów przemysłowych przekroczyła 5 milionów, osiągając w 2025 roku około 5,08 miliona urządzeń. W tym samym roku na świecie zainstalowano około 603 tysiące nowych robotów. Zmienia się również struktura popytu. Jeszcze dekadę temu dominowały przemysł motoryzacyjny i elektroniczny. Dziś coraz większą rolę odgrywają pozostałe gałęzie przemysłu. Udział przemysłu ogólnego w globalnych instalacjach wzrósł z 26% w 2015 roku do 53% w roku 2025. W Polsce w 2025 roku zainstalowano 2397 nowych robotów przemysłowych, o 2% więcej niż rok wcześniej. Dane te pokazują zarówno tempo globalnej transformacji, jak i skalę wyzwań stojących przed polskim przemysłem. Szczególnego znaczenia nabiera rozwój krajowych kompetencji integratorskich, dostęp do wykwalifikowanych specjalistów oraz zdolność przedsiębiorstw do wykorzystania automatyzacji w kolejnych sektorach gospodarki.

Kiedy nowe materiały wymagają nowego podejścia do robotyzacji

Rafał Wójcik, Dyrektor Operacyjny PROPOINT, przedstawił projekt BioStruct, pokazując, jak rozwój innowacyjnych materiałów zmienia wymagania stawiane automatyzacji. Projekt dotyczy opracowania procesów wytwarzania biokompozytów wzmacnianych włóknami naturalnymi, m.in. lnem i konopiami. Potencjalne zastosowania obejmują elementy konstrukcyjne wykorzystywane w energetyce wiatrowej i budowie łodzi. W przeciwieństwie do tradycyjnych materiałów przemysłowych włókna naturalne charakteryzują się zmiennością wymiarów, masy i struktury. Ich obsługa wymaga zatem odpowiedniego przygotowania procesu, opracowania narzędzi oraz testowania powtarzalności działania. PROPOINT rozwija w ramach projektu m.in. narzędzia do rozwijania i układania materiału na powierzchniach o złożonej geometrii oraz chwytaki przeznaczone do przenoszenia arkuszy włókien naturalnych. Jednym z przedstawionych przykładów była ewolucja konstrukcji narzędzia, którego masę zmniejszono z 80 do 30 kilogramów, czyli o 62,5%. Równolegle rozwijane są kolejne wersje chwytaków, pozwalające dostosowywać sposób manipulowania materiałem do jego specyfiki. Wniosek wykracza poza sam projekt BioStruct. Wraz z rozwojem nowych materiałów zmienia się również zakres kompetencji integratorów systemów produkcyjnych. Znajomość robotyki i konstrukcji narzędzi musi być uzupełniana wiedzą o właściwościach materiałów i ich zachowaniu podczas procesu. Jak podkreślono w prezentacji, opracowanie rozwiązania dla demonstratora stanowi etap rozwoju technologii. Jej szersze wykorzystanie w produkcji seryjnej wymaga dalszej oceny powtarzalności i warunków procesu.

Bezpieczeństwo OT zaczyna się od wiedzy o własnej infrastrukturze

Łukasz Prusiel, Business Development Manager KS Industry Solutions, przedstawił zagadnienia związane z widocznością zasobów przemysłowych i bezpieczeństwem środowisk OT. W zakładach produkcyjnych funkcjonują urządzenia pochodzące od różnych producentów, pracujące w odmiennych standardach i rozwijane przez wiele lat. Zapewnienie bezpieczeństwa wymaga wiedzy o ich konfiguracji, wersjach oprogramowania, podatnościach oraz wprowadzanych zmianach. Prezentacja pokazała znaczenie dwóch uzupełniających się obszarów: rozpoznania i analizy zasobów OT oraz kontroli konfiguracji, kopii zapasowych i możliwości odtworzenia systemów. Szczególną rolę odgrywa zarządzanie zmianami. Informacja o tym, kto, kiedy i w jaki sposób zmodyfikował konfigurację urządzenia, może mieć podstawowe znaczenie podczas diagnozowania problemów i przywracania ciągłości pracy. To ważne przypomnienie, że cyberbezpieczeństwo przemysłowe jest ściśle związane z codzienną organizacją utrzymania ruchu oraz zarządzaniem systemami automatyki.

Nowe regulacje zmieniają także odpowiedzialność za maszyny

Perspektywę prawną przedstawił Jan Kot, adwokat kancelarii JDP, omawiając pięć zagadnień, które powinny znaleźć odzwierciedlenie w umowach w związku z Rozporządzeniem Maszynowym i Aktem o Cyberodporności. Jednym z istotnych tematów była odpowiedzialność za modyfikacje maszyn i linii produkcyjnych. Zmiana programu robota, zwiększenie prędkości pracy lub dodanie kolejnego modułu może w określonych okolicznościach oznaczać istotną modyfikację, a tym samym zmianę zakresu odpowiedzialności podmiotów uczestniczących w projekcie. W prezentacji zwrócono również uwagę, że deklaracje zgodności poszczególnych urządzeń nie zastępują oceny zgodności całego zintegrowanego systemu. Coraz większego znaczenia nabiera dokumentowanie zmian oprogramowania, wersji konfiguracji oraz uprawnień użytkowników. Elektroniczne rejestry zdarzeń mogą być ważnym dowodem w przypadku sporów dotyczących przyczyn awarii lub zakresu odpowiedzialności. Wniosek dla firm projektujących i integrujących systemy jest praktyczny: bezpieczeństwo oraz odpowiedzialność za cykl życia rozwiązania powinny być uwzględniane już na etapie ustaleń kontraktowych.

Produkcja nie przegrywa przez brak danych. Przegrywa przez spóźnione decyzje

Monika Hawro, CEO ISCAS, przedstawiła zagadnienie operacyjnej odporności produkcji z perspektywy zarządzania danymi, na przykładzie transformacji zakładu farmaceutycznego LEK-AM. Jednym z kluczowych pytań jej wystąpienia było: jeżeli linia produkcyjna zatrzymała się 15 minut temu, kto już o tym wie? To pytanie pokazuje różnicę między samym gromadzeniem danych a ich wykorzystaniem do podejmowania decyzji. W case study LEK-AM zaprezentowano drogę od ręcznego raportowania, arkuszy kalkulacyjnych i tradycyjnych tablic wskaźników do automatycznego rejestrowania zdarzeń produkcyjnych w systemie COMPASS. Transformację rozpoczęto jednak od zaangażowania pracowników, rozwoju kompetencji, określenia standardów oraz uporządkowania procesów doskonalenia. Dopiero na tej podstawie rozwijano cyfryzację, zapewniając poszczególnym grupom pracowników dostęp do informacji potrzebnych do wykonywania ich zadań. Operator rozpoznaje i opisuje zdarzenie, utrzymanie ruchu otrzymuje zgłoszenie i reaguje, a kierownik analizuje wpływ problemu oraz jego powtarzalność. Dane pozwoliły również dostrzec wcześniej trudne do uchwycenia straty. Przykładem były przestoje występujące podczas nocnych zmian. Automatyczny zapis zdarzeń i przejrzyste raportowanie umożliwiły ich identyfikację oraz znaczne ograniczenie długich nocnych postojów.Informacje z systemu stały się także podstawą do optymalizacji przezbrojeń, poprawy przekazywania zmian oraz mierzenia efektów działań doskonalących.

„Odporność budują ludzie. Dane pozwalają działać szybciej” – tak Monika Hawro podsumowała znaczenie połączenia kompetencji, procesów i technologii.

Odporność projektuje się w specyfikacji, a nie po uruchomieniu

Robert Goncerz, Dyrektor ds. Rozwoju i Innowacji Nextomation, przedstawił zagadnienie odpornej architektury systemów produkcyjnych na przykładzie zaawansowanego systemu inspekcji wizyjnej wykorzystującego ponad 70 kamer. Projekt obejmował kontrolę jakości komponentów do ogniw litowo-jonowych i wymagał połączenia wysokiej przepustowości z niezawodnością pomiarów, archiwizacją danych oraz bezpieczeństwem komunikacji. Jednym z najważniejszych zagadnień była możliwość przewidzenia zachowania systemu w przypadku wystąpienia zakłóceń. Co powinno wydarzyć się, gdy zostanie utracona łączność z archiwum? Jak długo dane mogą pozostawać w lokalnym buforze? Kiedy konieczne jest kontrolowane zatrzymanie procesu? Kto odpowiada za reakcję na określony scenariusz? Przykład Nextomation pokazał, że odpowiedzi na te pytania powinny powstać przed uruchomieniem produkcji. Równie istotna jest walidacja jakości. Nawet zaawansowany algorytm nie zagwarantuje poprawnych wyników, jeśli nie zostaną jednoznacznie zdefiniowane kryteria akceptacji, warunki testowania oraz sposób postępowania w przypadku niezgodności. W prezentacji padło pięć pytań, które warto postawić przed zatwierdzeniem architektury systemu. Dotyczą one krytycznych procesów, ilości i retencji danych, źródła wiarygodnych informacji, bezpieczeństwa dostępu oraz sposobu potwierdzania skuteczności kontroli jakości. Wniosek z wystąpienia był jednoznaczny: „Odporność projektuje się w specyfikacji, a nie po uruchomieniu”.

Od wiedzy do współpracy

Konferencja FAIRP pokazała, że operacyjna odporność przedsiębiorstw nie jest pojedynczą technologią ani odrębnym projektem. Powstaje na styku wielu dziedzin. W inżynierii materiałowej oznacza umiejętność dostosowywania procesów do zmienności surowców. W automatyce wymaga przewidywania stanów awaryjnych i projektowania odpowiednich reakcji. W cyberbezpieczeństwie opiera się na znajomości zasobów oraz kontroli zmian. W zarządzaniu produkcją zależy od jakości informacji i szybkości podejmowania decyzji. W obszarze regulacyjnym wymaga jasnego określenia odpowiedzialności. Za każdym z tych obszarów stoją ludzie, ich kompetencje, doświadczenie i zdolność do współpracy. To właśnie połączenie różnorodnych specjalizacji jest jedną z największych wartości środowiska skupionego wokół FAIRP.